Jakým principem je vstřikování při zpracování plastových forem?

2021/02/23

Věřím, že mnoho přátel zabývajících se formovacím průmyslem neví, co se děje v EUvstřikování plastových foremlití, nyní obohatit znalosti svých vrstevníků ve formě!

Vstřikování formy:Vstřikování termoplastů je proces tavení plastového materiálu a jeho vstřikování do dutiny membrány. Jakmile je roztavený plast ve formě, ochladí se a vytvaruje do tvaru podle dutiny formy. Výsledný tvar je často konečným produktem a před instalací nebo použitím jako finální produkt není nutné žádné další zpracování. Mnoho detailů, jako jsou výčnělky, žebra a závity, lze formovat v jedné operaci vstřikování.

Jeden má vstřikovací stroj se dvěma základními komponenty:

Vstřikovací a uzavírací zařízení pro tavení a plnění plastů do forem.

     Funkce uzavíracího zařízení matrice je: 1. Vytlačte matrici za podmínky, že je pod tlakem vstřikování; 2.2. Vyjměte produkt Injekční zařízení roztaví plast před jeho vstřikováním do formy a poté řídí tlak a rychlost vstřikování taveniny do formy.

     Pro vstřikovací zařízení jsou k dispozici dvě provedení: předplastifikátory šroubů nebo dvoustupňová zařízení a vratné šrouby.

     Předplastifikátor šroubů používá předplastifikační šroub (stupeň 1) k plnění roztaveného plastu do přívodní tyče (stupeň 2). Výhodami šroubových předplastifikátorů je konstantní hmotnost taveniny, vysoký tlak a rychlost a přesné ovládání vstřikovacího objemu (pomocí mechanických přítlačných zařízení Tyto výhody jsou vyžadovány u průhledných tenkostěnných výrobků a vysokých rychlostech výroby. Nevýhody zahrnují nerovnoměrnou dobu zdržení (vedoucí k degradaci materiálu), vysoké náklady na zařízení a náklady na údržbu.

     Nejběžněji používaná šneková vstřikovací zařízení s vratným pohybem nevyžadují píst k roztavení a vstřikování plastu.

Dva, vytlačování vyfukováním

     Vytlačování vyfukováním je způsob výroby dutých termoplastických dílů. Široce používanými předměty pro vyfukování jsou lahve, sudy, plechovky, krabice a všechny nádoby na potraviny, nápoje, kosmetiku, léky a předměty denní potřeby. Velké nádoby vyfukované do formy jsou běžně používané používá se k balení chemikálií, maziv a sypkých materiálů. Dalšími vyfukovacími formami jsou koule, vlnovce a hračky. Pro automobilový průmysl jsou vyfukovány tvarované palivové nádrže, tlumiče nárazů automobilů, opěradla sedadel, středové konzoly a opěrky rukou a opěrky hlavy. výroba strojů a nábytku, vyfukované díly mohou být pláště, zárubně, zárubně, hrnčířské hrnce nebo krabice s otevřenou stranou.

Tři,Polymer

     Nejběžnějším formovacím materiálem je polyethylen s vysokou hustotou, polymer, ze kterého se vyrábí většina mléka. Ostatní polyolefiny se také často zpracovávají vyfukováním. Styrenové polymery, polyvinylchlorid, polyestery, polyurethan, polykarbonát a další termoplasty lze také použít vyfukování, v závislosti na jejich použití.

     Inženýrské plasty získaly v automobilovém průmyslu v poslední době široké přijetí. Výběr materiálu je založen na mechanické pevnosti, odolnosti proti povětrnostním vlivům, elektrických, optických a dalších vlastnostech.

Čtyři,Řemeslo

     At present, vstřikování plastových forem molding processing 3/4 of the blow molding products are manufactured by extrusion blow molding method.The extrusion process is to force the material through a hole or die to make a product.

     Proces vytlačování a vyfukování se skládá ze čtyř kroků:

1. Plastové embryo (vytlačování duté plastové trubičky);

2. Uzavřete formu uzavírající klapku na formě, upněte formu a odřízněte formu;

3. Vyfoukněte formu na studenou stěnu dutiny formy, upravte otvor a udržujte určitý tlak během chlazení, otevřete formu a zapište vyfouknuté části;

4. Ořízněte chlopně, abyste získali hotový výrobek.

Pět, zařízení na míchání polymerů

     Míchání polymeru je definováno jako proces zlepšování kvality polymeru nebo polymerního systému smícháním s taveninou.

     Procesy míchání sahají od přidání jediné přísady po úpravu více přísad, polymerních slitin a reaktivních směsí. Odhaduje se, že jedna třetina veškeré výroby polymerů ve Spojených státech prochází mícháním. Smíchané přísady lze upravit podle výkonové požadavky konečné aplikace. Výrobky Blend mají hybridní vlastnosti, jako je vysoký lesk a vynikající rázová houževnatost nebo přesné tvarování a dobrá tuhost.

     Směsný polymer se obvykle granuluje pro další zpracování. V průmyslu však vzrůstá zájem o kombinování míchání s dalšími kroky, jako je vytlačování profilů, aby se zabránilo opětovnému zahřátí polymeru.

Šest, smíšené

     Používají se různé typy zařízení pro míchání taveniny, od válcových mlýnů a dávkových míchaček až po extrudéry s jedním a dvěma šneky. Kontinuální míchání je nejčastěji používaným zařízením, protože poskytuje stálou kvalitu a snižuje provozní náklady.

Existují dva typy míchání:

     1. Distribuovaná směs může být rovnoměrně distribuována bez vysokého smykového napětí v remixovacích přísadách. Takové směsi se označují jako prodloužené nebo laminární směsi.

     2. Rozptýlené míchání, známé také jako silné míchání, při kterém se na štěpení soudržných pevných látek aplikují vysoké smykové napětí. Například při rozbití aditivních pelet se skutečná velikost částic zmenší. Míchací operace často vyžadují dva typy míchání ve stejném proces.

Sedm, rotační tvarování

     Válcované lití, také známé jako rotační tvarování, je proces používaný k výrobě dutých bezešvých výrobků různých velikostí a tvarů. Tradičně se používá hlavně v termoplastických materiálech, v posledních letech se rychle vyvinul také válcovaný plast se zesítěným polyethylenovým termosetovým materiálem. Protože formování válcováním nevyžaduje vyšší vstřikovací tlaky, vyšší smykové rychlosti nebo přesná měřidla směsi, jsou forma a stroj levnější a životnost je delší. Jeho hlavní výhody jsou: výkon stroje / cena je relativně vysoká ; Tvarování složitých dílů nevyžaduje dodatečnou montáž; Lze současně vytvářet různé výrobky a různé barvy; Cena formy je nižší; Snadná změna barev a materiálů; Menší ztráta šrotu.

     Základní postup je jednoduchý. Práškový nebo kapalný polymer se umístí do formy, zahřívá a otáčí se současně kolem dvou svislých os a poté se ochladí. Na začátku fáze zahřívání se na povrchu formy vytvoří porézní vrstva, pokud se použije práškový materiál, a poté se postupně taví, jak cyklus pokračuje, a vytváří homogenní vrstvu rovnoměrné tloušťky. Pokud se použije kapalný materiál, nejprve se tok nanese a potáhne na povrch formy a tok se úplně zastaví, když se dosáhne bodu gelování. Formy se poté přenesou do chladicí oblasti, ochladí se nuceným větráním nebo vodní sprchou, a umístěny do pracovní oblasti, kde jsou formy otevřeny, hotové díly odstraněny a začíná další cyklus.